1、鋼材表面除銹應符合《涂裝前鋼材表面預處理規范》（SY/T0407-97）的規定。
2、除銹表面宜采用噴砂除銹，除銹表面應達到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》（GB8923-88）中規定的Sa2.5級，除銹后鋼材表面應呈現出均勻的灰白色，無灰塵，油污，氧化皮，銹跡，其表面粗糙度達到60µm以上。表面清潔度采用標準照片比對，而粗糙度采用標準卡比對。可溶性鹽份采用Bresle測試方法，將Bresle試片貼于噴砂后鋼材表面，將蒸餾水注入塑料薄膜，水會溶解可溶性鹽份，然后重新得到水的樣品，通過測試分析儀即可評估表面鹽份的水平。也可以采用溶解表面存在的鹽份，測量取樣的水的電導率。電導率是溶液的導電性指標，用µs為單位，電導率可以通過計算，轉換成相應的表面鹽份含量。（表面的鹽份是最為危險的，會促使產生滲透性起泡，一定要用蒸餾水取樣，若噴砂后鋼材表面很快變黑，說明有大量鹽份存在，應該用高壓淡水沖洗）
3、除銹后的鋼材表面應在未受到污染之前就進行涂裝(也就是噴砂處理后4小時內進行)，若涂裝前鋼材表面已受到污染（6小時后），應重新處理。
4、空氣特別潮濕的天氣（相對濕度大于85%）以及鋼材表面溫度低于露點溫度3°C以上時，應停止噴砂除銹作業。
表面處理是防腐施工的關鍵工序，處理的好壞直接關系到涂層的附著力、質量和壽命，是工程質量的控制點與停留點。施工嚴格執行“GB/8923-88《涂裝前鋼鐵表面銹蝕等級和除銹等級》”標準。并按該標準對防腐蝕施工部位的表面處理進行檢查與驗收。（進行相關的表面清潔度、粗糙度、表面可溶性鹽份含量的檢驗）
施工準備
1、安裝吊籃或移動式掛架。將砂罐放置合適位置，安裝高壓噴砂專用膠管及噴射槍，砂子回收系統。噴頭采用加壓式噴槍。
2、接通呼吸用風系統及操作信號裝置，呼吸用φ10壓力膠管。
3、將已經篩選的砂子，裝入砂罐。如含水分量大，超過1%，應采取烘干措施，進行烘干處理。
4、經分析實驗確定保護底漆配比后，根據需要量配置好底漆。須有足夠的濃度，經熟化半小時，方可使用。并保證在4小時內用完。
5、安裝調試好高壓無氣噴涂機。
施工作業
1、施工時，各種噴砂裝置、材料準備就緒后，啟動空壓機，壓力調至5～6kg/cm2，打開閥門，向噴砂機送氣，噴砂機操作者穿好防護衣調整通風，接通信號后打開開關，送風送砂，噴砂人員手持砂槍，將噴槍頭緊貼工件，開始噴射。陰陽角處用專用噴頭。噴砂原則上應先里后外，從一端向另一端依次進行。
2、每部位噴砂完畢（每個作業班完成工作量，最長連續噴射時間不得超過8小時），關閉送砂，用壓縮空氣流吹開作業表面粉塵，檢查質量。如質量不夠合格，應標出缺陷部位，隨即進行補噴，或用磨光機處理。要全部除去金屬表面油漆、氧化皮、浮銹，在100×100mm面積中95%的部分，呈現均一的灰色金屬面，并具有一定的粗糙度，達到GB8923-88規范之要求，表面粗糙度達到60微米以上。
3、用壓縮空氣及刷子，徹底清除噴砂殘留的砂子甚至粉塵，保證經處理表面的清潔。
4、為防止經處理的金屬表面再度生銹，應對噴砂驗收合格后的施工部位及時噴涂第一道保護層。最遲不得超過4小時噴涂完畢（超過6小時應進行二次噴砂），保護層噴涂壓力要高，使涂層有較好的附著力和致密性，以適應下道涂覆前暴露在大氣環境中的腐蝕。
5、噴涂完畢，常溫下靜置3小時表干，用測厚儀、5-10倍放大鏡進行檢查，達到要求厚度，無可見針孔，如不合格，標出缺陷部位，進行補涂。補涂后，再進行下一部位的噴涂。
6、噴砂機用砂為10～20目石英砂，噴砂效率為20～28m2/h，清理等級為Sa2.5級。（焊縫要平整、無夾渣、無焊瘤、凹度應小于3mm）。
7、所用石英砂子，反復使用要進行回收篩選，消除細砂，減少粉塵，提高效率。噴嘴口徑磨損大于口徑1/3時，應更換新砂嘴。
8、施工條件10℃-30℃為宜。在相對濕度大于85%，底材表面溫度低于露點溫度3℃時，應停止作業。
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